Fenntartható és rugalmas: az Audi Q6 e-tron sorozat gyártása Ingolstadtban

2024.03.24

A gyártás 2023 végén történő megkezdése óta az Audi Q6 e-tron sorozat volt az első nagy volumenű teljesen elektromos modellsorozat, amelyet az Audi ingolstadti központjában gyártott. A márka 360 gyári gyártási stratégiájával összhangban az Audi egyes gyártási lépéseket integrált a meglévő karosszériaműhely- és összeszerelési struktúrákba és folyamatokba. 2024. január 1. óta Brüsszel (2018) és Győr (2020) után Ingolstadt a harmadik, nettó nulla károsanyag-kibocsátással1 gyártott Audi telephely. Emellett a négygyűrűs központtal rendelkező márka az első olyan Audi helyszín Németországban, amely saját akkumulátor-összeszerelő üzemmel rendelkezik.

Gernot Döllner, az Audi vezérigazgatója hangsúlyozza az első Premium Platform Electric (PPE) alapú modell jelentőségét: "A PPE és vele együtt a Q6 e-tron sorozat képezi a későbbi elektromos Audi modellek alapját. Ily módon döntő lépést teszünk afelé, hogy 2027-re minden alapvető szegmensben elektromos modellt kínáljunk." Gerd Walker, az Audi termelésért és logisztikáért felelős igazgatósági tagja a gyártás megkezdését a 360-as gyári gyártási stratégia fontos mérföldkövének tekinti: "Az évtized végére az Audi összes telephelyét egymás után felszereljük elektromos modellek gyártására. A villamosítást a meglévő üzemeink átfogó átalakítására használjuk. A Q6 e-tron sorozat gyártásával az ingolstadti üzem megteszi a következő lépést a 360-as gyárrá válás felé." Az Audinak világos elképzelései vannak a jövő gyártásáról. Ennek a holisztikus, fenntartható megközelítésnek a részeként a vállalat modernizálja, digitalizálja és átalakítja meglévő üzemeit. Az Audi Q6 e-tron sorozat, valamint az összes többi, a helyszínen épített jármű 2024 óta nettó nulla károsanyag-kibocsátással 1 készül.

A legmodernebb gyártási technológia az új akkumulátor-összeszerelő üzemben

Egy példa arra, hogy az Audi hogyan modernizálja és bővíti meglévő rendszereit, az új akkumulátor-összeszerelő létesítmény a PPE modellekhez. A körülbelül 30 000 négyzetméteres területen 300 alkalmazott dolgozik három műszakban, közel 90 százalékos automatizálási arány mellett, hogy naponta akár 1000 nagyfeszültségű akkumulátort is összeszerelhessenek – kezdetben a Q6 e-tron sorozathoz. A négygyűrűs márka ugyanakkor fontos tapasztalatokra tesz szert, amelyeket később saját maga is gyárt majd akkumulátormodulokból. Az alkalmazottak már most profitálnak a Q8 e-tron 1 gyártása során szerzett brüsszeli kollégáik tapasztalataiból és a gaimersheimi akkumulátortesztelő központ szakértelméből. "Ily módon bővítjük vertikális gyártási kínálatunkat, miközben további készségeket és technológiákat viszünk a helyszínre" – magyarázza Walker, a termelésért és logisztikáért felelős igazgatósági tag.

Az új létesítmény, amely az ingolstadti Logisztikai és Áruszállítási Központ (GVZ) külön akkumulátor-összeszerelő csarnokában található, kizárólag zöld árammal működik. Ez azt is lehetővé teszi, hogy az Audi még nagyobb rugalmasságot és hatékonyságot érjen el a gyártás során anélkül, hogy további területeket zárna le az új épületek számára.

Elektromos motorok PPE-hez a világ legnagyobb győri erőátviteli üzeméből

Az Ingolstadt a világ legnagyobb győri erőátviteli üzeméből szerzi be az új Premium Platform Electric (PPE) technológiai platform villanymotorjait . Az Audi Hungaria három újonnan telepített gyártósoron gyárt elektromos motorokat a PPE-hez. A motorokat ezután a DB Cargo szállító és logisztikai cég szállítja Ingolstadtba, nulla károsanyag-kibocsátás mellett. Az Audi 2020 óta gyárt a győri telephelyen nettó nulla károsanyag-kibocsátással 1. "A meglévő üzemekben a fenntartható termelés a 360-as gyári gyártási stratégiánk magja, és szerves lépés a jövőbiztos gyártási hálózat kiépítése felé vezető utunkon" – mondja Walker.

Újraszerszámozás és rugalmas felszerelési koncepció a karosszériaműhelyben

Annak érdekében, hogy a Q6 e-tron sorozat gyártása fenntartható és egyben hatékony legyen, az Audi olyan gyártási területeket integrált a meglévő struktúrákba, mint az egyéni védőeszközök karosszériaműhelye. A PPE-modellek karosszériáit az ingolstadti üzemben szerelik össze, körülbelül 148 000 négyzetméteren ( 1,6 millió négyzetméteren ). Ott műszakonként 328 alkalmazott és 1150 robot építi a Q6 e-tron sorozat karosszériaelemeit 87 százalékos automatizálási aránnyal.

A rendkívül rugalmas felszereltség a jövőbeni modellek gyakorlatilag zökkenőmentes bevezetését is lehetővé teszi. Az erőforrások fenntartható és szinergikus felhasználása érdekében az Audi 680 olyan robotot használ fel újra, amelyeket már más Audi modellek gyártására használtak a karosszériában PPE karosszériák gyártásához. Az Audi emellett több mint 40 automata irányított járműből (AGV) álló új flottát helyez üzembe a Q6 e-tron sorozathoz. Az AGV-k szállítják az anyagokat a csarnokban, és automatizált üzemben ellátják a karosszériaműhelyt is a szükséges alkatrészekkel.

PPE modellek összeszerelése meglévő berendezésekkel

Az Audi következetesen a meglévő rendszerekre és berendezésekre támaszkodik az összeszerelés során. Az Audi Q6 e-tron sorozat zökkenőmentesen beépült az Audi A4 és A5 modellek összeszerelő sorába. Ily módon a különböző modellsorozatok belsőégésű és elektromos autóit közös vonalon szerelik össze. Az Audinak nyolc módosítási szakaszra volt szüksége ahhoz, hogy a PPE-modelleket beépítse összeszerelési műveleteibe.

Magasabb automatizálás a festőműhelyben

A gyártás az új, teljesen elektromos sorozat festőműhelyét is kiterjesztette. Egyebek mellett a katódos bemerítési (CDC) eljárási lépést követően a szárítót kiterjesztették, és új integrált eljárást vezettek be a furatok automatikus lezárására. A CDC után a robotok ragasztópárnákkal lezárják a testekben található körülbelül 70 lyukat, amelyek mindegyikét külön-külön mérik ehhez a lépéshez. Korábban az alkalmazottaknak kézzel kellett végrehajtaniuk a folyamat ezen részét. Az Audi továbbfejlesztette a szárítót, hogy megfeleljen a testek CDC utáni keményedésének magasabb energiaigényének. Ez a módosítás biztosítja, hogy a test minden része elérje a CDC kikeményítéséhez szükséges 160 °C ( 320 °F ) célhőmérsékletet. Az ingolstadti festőműhely automatizált gyártási technológiát is használ, amely segít észlelni, értékelni és feldolgozni a felületi egyenetlenségeket. Ez lehetővé teszi a kész felületek objektív ellenőrzését, növelve a folyamatok megbízhatóságát és átláthatóbbá téve a minőségellenőrzést. Első lépésben a robotok egy automata mérőrendszer segítségével pásztázzák a jármű felületeit. Ez a folyamat az alapja a kikészítésnek, amely szintén egy automatizált folyamat. Minden befejező robot fel van szerelve csiszoló- és polírozószerszámmal. A következő lépésben az alkalmazottak nagy képernyőkön ellenőrzik a feldolgozott területeket.

Rugalmas berendezés-koncepció melegalakításhoz

A münchsmünsteri présüzletben egy szakértői csapat keményen dolgozik a PPE melegalakítási folyamatának korszerűsítésén. A melegalakítást elsősorban biztonsággal kapcsolatos alkatrészek gyártására használják: Ez az eljárás extra stabilitást és ütközésbiztonságot biztosít az egyéni védőeszközön lévő járművek karosszéria-szerkezetének fémlemez alkatrészeinek, például az A- és B-oszlopoknak, valamint a hosszirányú alkatrészeknek. tagjai. Speciális kemencében körülbelül 950 °C-ra ( 1742 °F ) történő felmelegítés után a fémlemezekből a megfelelő sablon segítségével alakítják ki a kívánt komponenst egy formázóprésben. A felhevült fém szellőzőnyílásokkal történő helyi hűtésével az Audi szükség szerint befolyásolhatja az alkatrészek szilárdságát, hogy tovább optimalizálja az ütközési teljesítményt, miközben csökkenti a karosszéria súlyát. Az anyag nagy keménysége miatt ilyenkor speciális lézerekkel kell bevágni a kívánt kontúrokat az alkatrészekbe.

A gyártóberendezések a PPE alapú modellek alkatrészei mellett a jövőben a PPC (Premium Platform Combustion) alapú belsőégésű motoros modellek alkatrészeinek gyártására is szolgálnak. Ez az új szintű rugalmasság azt jelenti, hogy a berendezés összesen 44 alkatrész gyártására használható Münchsmünsterben. A lézercellák beállításának megváltoztatása és a formázóprések teljesen automatizáltak és időoptimalizált módon történik, ami munkanaponként körülbelül 20 000 egyedi alkatrészt eredményez.